我走到墙上的工艺流程图前：“把二十一道工序，按照技术难度和工时，重新整合成十个工位。每个工位两到五人，形成一个小的生产单元。技术难度高的工位，配老师傅和少量学徒；技术简单的，可以多配学徒。”
“那人员怎么分配？”刘永好问。
“从工地再选三十人。”我说，“但这次要有针对性——选那些在夜校学习认真、动手能力强的。另外，从明天开始，改变培训方式。”
“怎么改？”
“白天跟岗学习，晚上集中培训。”我说，“白天，新工人不直接上岗，而是在各个工位旁观，帮老师傅递工具、做辅助工作。晚上，咱们在夜校开‘问题分析会’，把当天遇到的问题拿出来，大家一起分析、一起学习。”
张专家眼睛一亮：“这个办法好！理论联系实际，学得最快！”
“还有，”我补充，“建立‘师徒结对’制度。一个老师傅带两到三个徒弟，签订师徒合同。徒弟出师后，师傅有奖励。徒弟三个月内能独立顶岗的，师徒都有重奖。”
“好！”几个老师傅都点头。这个年代，老师傅带徒弟是传统，但如此明确地制度化，还是第一次。
“那外购件质量呢？”刘永好问。
“这个我来解决。”我说，“明天我亲自去一趟太原标准件厂和太重，跟他们的领导谈。不仅要解决眼前的问题，还要建立长期的质量协议——咱们可以适当提价，但要求他们保证质量，并且接受咱们的进厂检验。”
会议开到深夜。散会后，我独自留在车间。
五台发动机的半成品静静躺在装配台上，像五个等待打磨的璞玉。车间里还弥漫着机油和金属的味道，地面上散落着工具和零件。
我走到工作台前，拿起一个活塞。铝合金材质，表面光滑，顶部刻着“星火-50”的字样。这是我设计的，用的是后世的知识——顶部凹坑的形状能优化燃烧，减轻重量又能保证强度。
但设计再好，造不出来也是零。
后世的2025年，中国已经是世界工厂，有完整的供应链体系，有数控机床、机器人、自动化生产线。一个零件的尺寸超差0.01毫米？根本不会发生，因为加工精度能达到微米级。
可这里是1965年。我们的工人，大多数三个月前还在田里挥锄头；我们的设备，大多是国营大厂淘汰下来的旧机床；我们的供应链，还处在计划经济的襁褓中。
条件就是这么个条件。
但路，是人走出来的。
第二天，新的生产组织方式开始实施。
发动机车间重新规划，十个工位呈u形排列，形成一个流水线的雏形。每个工位都有明确的作业指导书——其实就是在木板上贴了手绘的图纸和文字说明，用玻璃板压着。
人员扩充到六十人，其中二十个是有经验的老工人或老师傅，四十个是新手。新手穿着不同颜色的围裙，便于识别。
“同志们，从今天起，咱们的发动机装配进入新阶段。”我在车间前的训话台上讲话，“每个工位都是一个战斗小组，组长就是班长。你们的任务很明确——在保证质量的前提下，完成本工位的装配任务，然后把半成品传递给下个工位。”
“质量怎么保证？三检制！自检、互检、专检！每个零件装配前要检查，装配中要检查，装配后还要检查！发现问题，立即报告，立即处理！”
“效率怎么提高？熟能生巧！白天干活，晚上学习。我不要求你们一天就成为八级工，但要求你们每天进步一点点！一个月后，我要看到每个人都能独立顶岗！”
工人们听着，眼神专注。
“最后，我宣布一个决定。”我提高声音，“从今天起，发动机车间实行‘质量红旗’评比。每天下班前，由技术科和老师傅组成的检查组，对各工位的装配质量打分。得分最高的工位，奖励一面流动红旗，组员每人奖励两块钱！”
“哗——”人群骚动起来。
两块钱！在这个年代，相当于一个学徒工三天的工资。
“不仅如此，”我继续说，“如果整个车间连续十天装配的发动机，一次交验合格率达到百分之百，全车间每人奖励五块钱！如果连续一个月，每人奖励十块！”
重赏之下，必有勇夫。这话虽然直白，但管用。
新的生产组织方式很快显出效果。
第一天，装配完成两台发动机，比前一天多了半台。更重要的是，质量问题明显减少——工人们相互检查，相互提醒，很多小问题在萌芽状态就被发现了。
第二天，装配完成两台半。那个获得“质量红旗”的缸盖装配工位，五个工人干得特别卖力，不仅本工位的活干得好，还主动帮助前后工位解决问题。
第三天，装配完成三台。第一批五台发动机全部下线，进入调试阶段。
调试车间里，五台发动机一字排开，接上测功机。李明临走前培养的三个调试工，如今已经能独当一面。
“一号机准备——启动！”
钥匙转动，发动机应声启动，声音平稳。
“怠速稳定，转速800，正常！”
“加载测试开始！”
测功机缓缓加载，功率指针稳步上升：10马力、20马力、30马力……当指针指向50马力时，所有人都屏住呼吸。
指针稳稳停住，发动机声音依然平稳，排气正常。
“一号机，50马力连续运行一小时，各项参数正常，通过！”
