七月的荒岛被炽烈的阳光包裹，溪流两岸的植被长得愈发繁茂，黏土区的红土在雨水冲刷下愈发松软，正是淘取铁砂的绝佳时节。我站在溪流旁，看着眼前这座六月份亲手打造的淘铁砂木槽，心中满是期待。木槽由坚硬的硬木凿制而成，长约一米，宽二十厘米，底部呈倾斜状，每隔十厘米就凿有一道凹槽，末端连接着一个陶盆——这是为了让水流带动红土流动时，铁砂能因重量沉积在凹槽和陶盆中，提高淘取效率。
“该开工了。”我挽起裤腿，踏入齐膝深的溪流。溪水清凉，驱散了些许暑气。我用木铲将黏土区的红土铲入木槽顶端，然后提起陶罐，往木槽中倒入溪水。水流顺着木槽的倾斜度缓缓流动，裹挟着红土颗粒向下冲刷。较轻的泥土和砂石被水流带走，而密度更大的铁砂则留在了凹槽和末端的木盒中，泛着暗黑色的金属光泽。
这个过程需要耐心和专注，我不断地往木槽中添加红土、倾倒溪水，同时用木棍搅动木槽中的混合物，确保铁砂能充分分离。
黑豹趴在溪边的树荫下，琥珀色的眼睛紧紧盯着我，时不时用爪子扒拉一下岸边的小石子，或是追逐飞过的蝴蝶。作为我最忠实的伙伴，它总是在我劳作时默默陪伴在一旁，遇到危险时会第一时间发出预警。
中午时分，我已经淘取了半罐铁砂。我将铁砂倒在一块平整的石板上晾晒，阳光很快将铁砂中的水分蒸发，留下干燥的铁砂颗粒。看着这些泛着金属光泽的铁砂，我仿佛已经看到了即将诞生的一件件铁器，心中充满了动力。
下午两点，铁砂在烈日下完全晒干，我将其倒入陶盆中，加入磨碎的木炭粉，按照三比一的比例混合均匀。木炭不仅能提供高温，还能在燃烧时产生一氧化碳，将铁砂中的氧化铁还原成单质铁。点燃引火物后，我转动鼓风器，对着底部的通风口持续鼓风。
火焰迅速燃起，红色的火光从炉口透出，伴随着“噼啪”的燃烧声，热浪滚滚而来。鼓风是炼铁的关键，必须保证炉膛内有充足的氧气，才能让温度持续升高到一千三百摄氏度以上——这是铁砂熔化的临界温度。烟雾从出烟口喷涌而出，带着刺鼻的草木灰味，熏得我眼睛酸涩流泪，只能时不时用溪水擦拭脸颊。
就这样反复鼓风、添料，三个半小时后，我估摸着炉膛温度已经达标，便停止鼓风，用湿黏土将炉口和通风口严密封住，让粗铁在高温中自然保温冷却。等待的过程中，我没有闲着，而是来到黏土区，开始制作各种铁器的模具。模具的质量直接决定铁器的成型效果，我选择质地细腻、无杂质的黏土，加入适量草木灰增加韧性，反复揉捏排气，直到黏土变得光滑有弹性。
根据不同铁器的用途，我设计了对应的模具形状：锄头的模具分为锄刃和锄柄套管两部分，锄刃设计成弧形，刃口处预留出打磨余量，锄柄套管内径与我提前准备好的硬木柄直径匹配；斧头的模具注重刃口的锋利度，模具型腔的刃口处打磨得极为光滑，斧柄部分设计成便于握持的圆柱形；铁铲的模具底部宽大扁平，铲头边缘呈弧形，手柄套管长度适中，确保安装后稳固不晃动；菜刀的模具刃口狭长锋利，刀身厚度从刃口到刀背逐渐增加，保证强度，刀柄部分预留出穿绳孔；铁勺的模具勺头呈椭圆形，深度适中，手柄细长且末端有防滑纹路；铁矛的模具矛尖设计成三棱形，增强穿透力，矛杆套管内壁刻有细密的纹路，方便与木杆固定；锯子的模具则在刃口处预留出均匀的锯齿凹槽，凹槽角度控制在三十度左右，确保锯切时顺畅省力。
制作模具时，先捏出铁器的泥胎原型，然后在泥胎外部包裹两层黏土，待外层黏土半干时，用贝壳片将泥胎从侧面切开取出，再将外层黏土对接粘合，用湿泥密封缝隙，最后将模具放在通风处自然晾干。晾干后的模具还要放入小火中低温烘烤一个时辰，去除内部水分，提高硬度和耐高温性。烘烤时必须控制火候，火焰不能过大，否则模具容易开裂，我守在火边，时不时用树枝调整柴火的燃烧状态，确保模具均匀受热。
七月中旬，我已经积累了足够的铁块，模具也全部制作完成，正式进入铁器铸造阶段。我再次点燃炼铁炉，将之前炼出的铁块放入坩埚中熔化。有了第一次炼铁的经验，这次的过程更加顺利，不到三个小时，铁块便熔化成暗红色的铁水，表面漂浮着一层灰白色的炉渣。我用长柄铁钳夹起坩埚，小心翼翼地走到模具旁，将铁水缓缓倒入模具的浇口。铁水遇到冰冷的模具，发出“滋啦”的刺耳声响，同时冒出大量白烟，我屏住呼吸，控制着手腕的力度，确保铁水均匀填满模具型腔，没有遗漏任何角落。
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