晨雾漫过营地时，我正蹲在炼铁炉旁，指尖抚过炉壁粗糙的黏土砖头浆。指尖沾满潮湿的土屑，目光落在火炉边那只陶罐上——黑灰色的铁砂在罐中静静沉淀，像一捧凝结的星光。从淘得这小半斤铁砂至今，已经过去十天。六月底，我终于完成了炼铁前的所有筹备：烧砖窑里淬炼出的三筐木炭堆在炉边，形似圆锥的炼铁炉沉默矗立，五个黏土草木灰鱼钩模具整齐排列，而最关键的鼓风机，正静静躺在石板上，贝壳片在晨光中泛着温润的光泽。这十天，每一步都浸透着汗水与坚持，每一件工具的诞生，都凝聚着对生存的渴望与对文明的执念。
炼铁的核心是高温，普通木柴燃烧的温度最高不过600c，远不足以熔化铁砂——铁的熔点高达1538c。只有木炭，燃烧时能产生1000c以上的高温，且燃烧后无过多残渣，能为炼铁提供持续稳定的热量。而我之前搭建的烧砖窑——那个半地下、密封性极佳的黏土砖窑，恰好能满足木炭干馏烧制的需求，无需额外搭建炭窑，省去了不少功夫。
第一天破晓，天刚泛起鱼肚白，我就扛着陨石斧钻进了营地后方的阔叶林。烧制木炭必须选择质地坚硬、含碳量高的木材，之前制作淘砂槽时用到的硬木树是最佳选择。这种树木质细密，即使枯死已久，树干依然挺拔结实，没有虫蛀和腐烂的痕迹。我在林区深处找到了四棵粗细均匀的枯死硬木树，举起陨石斧奋力劈砍。硬木的纤维异常坚韧，斧刃嵌入木材时发出沉闷的“噗嗤”声，震得我手腕发麻。每劈一刀都要耗费全身力气，汗水顺着额头滚落，滴在干燥的落叶上，瞬间洇开一小片深色印记。花了整整一个上午，我才将四棵树全部砍倒，又用陨石斧将树干截成半米长的木段，剥去表面的树皮——树皮含水分多，会影响木炭的燃烧效率和质量，必须彻底清除。处理好的木段用藤条捆扎成捆，我一趟趟扛回营地，往返五趟才全部运完，肩膀被藤条勒出了深深的红痕。
下午，我开始往烧砖窑里码放木段。码放时要格外讲究，不能堆得过于紧密，否则热气无法循环，木段碳化不均匀。我将木段交错码放，从窑底一直码到窑口，中间特意留出一条通风通道，确保火焰能顺着通道蔓延至窑内各个角落。木段码满后，我用之前烧制的青砖将窑口封堵，只留下一个拳头大小的通风口和一个拇指粗的观察口——通风口用于点火和调节氧气含量，观察口则用来监测窑内的燃烧情况。
第二天一早，我在通风口处点燃了干燥的茅草和树脂。树脂燃烧时产生的火焰旺盛且持久，迅速引燃了窑口的木段。黑烟从观察口喷涌而出，带着草木的焦糊味，弥漫在营地周围。烧制木炭的关键在于控制氧气的进入量：氧气过多，木段会完全燃烧成灰烬；氧气不足，木段无法充分碳化，会变成“半生木”，耐烧性极差。前半天，我让通风口保持敞开状态，让木段充分燃烧，排出内部的水分和杂质；午后，我用一块湿润的黏土块将通风口堵住一半，只留下一条细缝，让窑内处于半缺氧状态，促使木段进行干馏碳化。
第三天，观察口的烟雾从浓黑逐渐转为浅灰，最后变得稀薄如丝，窑内隐约透出暗红色的火光。这说明木段的水分和杂质已经基本排尽，开始进入深度碳化阶段。我用湿黏土将通风口和观察口完全封死，让窑内的木段在高温下继续碳化，同时让窑体自然冷却。接下来的一整天，我都守在窑边，每隔一小时就绕着窑体检查一圈，用湿黏土修补窑壁上出现的细小裂缝，确保窑体的密封性。到了第三天傍晚，窑炉的温度已经明显下降，用手触摸窑壁，只有微微的温热感。我小心翼翼地撬开窑口的青砖，一股热浪夹杂着木炭特有的清香扑面而来。窑内的木段已经变成了深黑色的木炭，表面光滑坚硬，敲击时发出清脆的“当当”声，密度紧实，掂在手里沉甸甸的。我将木炭一块块取出，放在通风处晾干，足足装了三筐，足够支撑一次完整的炼铁流程。
炼铁炉是炼铁的核心设备，必须具备耐高温、密封性好、通风顺畅三大特性。我参考了简易竖炉的结构，决定用黏土、砖头碎块和草木灰混合制作——黏土耐高温，能承受炼铁时的高温；砖头碎块能增强炉体的坚固性，防止炉壁坍塌；草木灰则能提高炉体的耐火性，减少高温下炉壁开裂的风险。
第四天，我带着木铲前往黏土区，挑选质地细腻、不含石子和草根的红褐色黏土。挖起黏土后，我将其摊在平整的石板上，用手反复揉搓，剔除其中的杂质，然后装入背篓运回营地。回到营地，我将黏土倒在空地上，加入适量的清水，用一根粗壮的木槌反复捶打。捶打的过程中，要不断加水，直到黏土变得细腻、黏稠且富有韧性，能捏成各种形状而不裂开。随后，我将之前烧制的废弃砖用陨石斧敲成蚕豆大小的碎粒，按照黏土与砖头碎块3:1的比例混合，再加入适量干燥的草木灰，贝壳石灰（烧木炭时顺便烧制的），搅拌均匀后倒入少量清水，制成黏稠度适中的黏土砖头浆——这种混合材料兼具黏性和硬度，是搭建炼铁炉的理想原料。
第五天，我开始搭建炼铁炉的地基。在营地旁的空地上，我用石头圈出一个直径一米的圆形区域，将地面平整后，用木槌反复夯实，确保地基稳固。然后，我用手将黏土砖头浆捏成砖块大小的泥块，沿着地基边缘层层砌筑。炉壁要向内倾斜，形成上窄下宽的锥形结构——这样的形状既能让热量集中在炉内，又能便于熔化后的铁水向下流动，汇聚到底部的出铁口。砌至半米高时，我在炉壁的一侧预留了一个20厘米高、10厘米宽的进料口，用于添加铁砂和木炭；另一侧预留了一个同样大小的通风口，用于安装鼓风机；底部则预留了一个5厘米宽的出铁口，用于排出铁水，出铁口暂时用湿黏土封堵。
第六天，炉壁已经砌到了一米高，炉口直径缩小到50厘米。我用黏土砖头浆仔细填补炉壁上的缝隙，然后用湿沙子反复打磨炉壁内侧，使其光滑平整，减少铁砂在炉内的附着。打磨完成后，我在炉内涂抹了一层厚厚的草木灰与黏土的混合物，作为额外的耐火层。接下来，就是制作鼓风机——这是炼铁过程中最关键的辅助工具，只有提供充足的氧气，木炭才能充分燃烧，产生足够的高温熔化铁砂。
我用黏土揉成一个椭圆形的风箱囊，将三块打磨好的贝壳片嵌入木杆底部，用湿黏土密封边缘，确保不漏气。最后，在风箱囊的前部制作一个向外延伸的黏土嘴，将其对准炼铁炉的通风口，用黏土固定牢固。这样一来，当我转动木杆时，木杆下端的贝壳片会在风箱囊转动，将空气通过黏土嘴源源不断地送入炼铁炉内。
本章未完，点击下一页继续阅读。
